Lunas pegadas

Adhesivos utilizados
Los productos normalmente utilizados en el pegado de las lunas son adhesivos elastómeros de alto módulo o dureza, con una gran capacidad de deformación que les permite soportar las tensiones generadas en la zona de unión

Adhesivos monocomponente

Son polimeros que se endurecen por efecto de la humedad atmosférica formando un material elástico como el caucho.Es importante el grado de humedad del aire, ya que según sea éste mayor o menor la polimerización será más rápida o lenta. Existen poliuretanos monocomponentes cuyo proceso de curado es relativamente corto al requerir precalentamiento en hornos o estufas eléctricas específicas, antes de su aplicación y durante un tiempo determinado.

Poliuretanos bicomponentes
Los productos bicomponentes endurecen mediante la mezcla de 2 componentes: adhesivo y endurecedor. El adhesivo, al mezclarse con su correspondiente catalizador, produce una reacción de polimerización que provoca el secado del adhesivo en un tiempo relativamente corto

 Actualmente la diferencia entre el tiempo de endurecimiento de un poliuretano monocomponente y un bicomponente se ha reducido de forma considerable, ya que existen poliuretanos monocomponentes de secado ultrarrápido que endurecen con total garantía para mover el vehículo en tiempos relativamente cortos

Productos complementarios en las uniones adhesivas

Productos para la preparación de superficie, como son decapantes y limpiadores. Tambien se utilizan desengrasantes ya que el agarre del adhesivo es primordial a la hora de la instalación de una luna.

Proceso de demontaje-montaje de lunas pegadas

	Presentación de la luna
Colocación de los topes y calzos de la luna.	Paso 6: Colocar los calzos regulables inferiores 1 y los topes de goma 2 según indique el fabricante del vehículo. Nota: Para la colocación de los topes de goma se utiliza un pegamento expoxídico de cianoacrilato.
Verificación antes del montaje de la luna.	Paso 7: Colocar las ventosas dobles en el exterior de la luna y comprobar ésta sobre el vehículo. Si lleva goma de contorno, debe estar ya fijada y centrada en la luna para una correcta verificación. Ver imagen izquierda: Una vez verificada la alineación de la luna en la carrocería, se pueden utilizar pedacitos de cinta de enmascarar 1, para que a la hora de la unión con el adhesivo no tengamos que desplazar la luna, ya que esto no es nada aconsejable y corremos el riesgo de una mala estanqueidad, aparte de poder manchar el interior del vehículo.
	Boquilla
Aplicación del adhesivo de lunas (Boquilla).	Paso 8: Preparación del adhesivo. Normalmente los adhesivos específicos para lunas van provistos de boquillas especiales para este proceso, pero si no es el caso, se puede modificar una boquilla normal con un cúter (Imagen izquierda). La medida del cordón ha de verificarse según el fabricante del vehículo ya que no todos dan las mismas cotas. Ejemplo de medidas estándar para el cordón: 1 - Altura del adhesivo de lunas = 12 mm. 2 - Ancho superior = 2 mm. 3 - Superficie. 4 - Ancho = 9,5 mm.
	Aplicación del adhesivo
Aplicación del adhesivo de lunas.	Paso 9: La aplicación del producto ha de hacerse lo más rápido posible ya que disponemos de un máximo de 10 minutos. (Ver especificaciones del producto a usar). Si la pistola es regulable, se regulará de tal forma que la velocidad de aplicación no sea muy rápida. El adhesivo a de aplicarse sin aglomeraciones y lo más recto posible, con la pistola en posición vertical respecto a la luna o bien respecto a la carrocería dependiendo de donde se aplique ya que podemos aplicarlo o bien en la luna o en la carrocería.
Aplicación del adhesivo de lunas (Final).	Paso 10: La aplicación del adhesivo ha de empezarse por la zona inferior de la luna/carrocería y terminar en la misma zona pero cruzando el adhesivo, verificando para una correcta estanqueidad al acoplar la luna. (Ver imagen izquierda).
	Colocación de la luna
No es aconsejable montar una luna parabrisas por solo una persona.. Comprobación para prevenir entradas de agua o aire..	Paso 11: La colocación de una luna de parabrisas o trasera es mejor realizarla mediante dos operarios para centrarla correctamente a la primera. Si es una lateral, al ser de menores dimensiones se puede montar por un operario sólo. Recomendaciones para el paso 11: No es nada aconsejable mover el parabrisas después de la instalación. El parabrisas no debe ser presionado por más de una persona, porque el parabrisas se puede romper si se aprieta de manera simultánea en ambos lados. Baje los cristales de algunas puertas antes de instalar el parabrisas para evitar la presurización del habitáculo, por si una puerta llegara a cerrarse antes de que se cure el adhesivo. Obligación: Una vez montada y alineada, se inmoviliza el vehículo el tiempo de curado acorde al producto utilizado. * El profesional tomará la decisión de utilizar la correa o no según su criterio y conociendo las recomendaciones del fabricante del vehículo. Por último se montaran los accesorios y se comprobará el correcto sellado con una prueba de agua. Limpiar todo lo manipulado anteriormente.

Seguridad e higiene

Proceso de desmontaje-montaje de lunas calzadas

Extraer el junquillo embellecedor con la ayuda de un destornillador, tirar de uno de los extremos hasta conseguir su completa extracción, seguidamente, hay que levantar ligeramente el perfil de la goma de contorno sobre la pestaña de la carrocería, y aplicar una solución jabonosa a fin de ablandar la goma para facilitar su salida del marco.

 Para desmontar la luna de su ensamblaje en el marco parabrisas o luneta, será necesario realizar una presión hacia el exterior del habitáculo para desalojar la goma de contorno de su fijación sobre el perfil del marco, con la ayuda de una palanqueta de plástico.

Seguridad e higiene.

Importante utilizar guantes y gafas ya que en el desmontaje de la luna esta puede romperse al aplicar una fuerza en ella.

El vidrio es cortante y nos podría ocasionar heridas.

También es conveniente utilizar las botas de trabajo ya que una luna grande tiene gran peso y en caso de que una ventosa se suelte la luna podría caer encima de los pies.

Importante tener especial cuidado a la hora de aplicar los adhesivos o fluidos de limpieza ya que pueden ser dañinos.

Al terminar de instalar la luna limpiar el interior.

El vidrio: Identificacion de lunas

Las lunas originales llevan un codigo de identificación en una zona visible de ella.
Algunas lunas no tienen este número de identificación ya que son replicas a las originales de fabrica y para pedirla en caso de necesitar sustituir hay que tomar medidas o sacarlo a partir del tipo de vehico.

En el numero de identificación que nos dice que la luna está homologada aparecen

una serie de símbolos y caracteres alfanuméricos tal y como se contempla en el reglamento. Aparece en el:

   Símbolo del constructor

   Nombre del fabricante

   Tipo de vidrio

   Si es laminado o templado

   Marca de homologación

   Si se trata de una pieza tintada

El vidrio: Tipos

vidrio TEMPLADO:

Se obtiene al someter la lámina de vidrio a un tratamiento térmico (calentamiento a 650ºC y enfriamiento brusco) con lo cual aumenta la tensión superficial y modifica sus propiedades:
- aumento de la resistencia al impacto (hasta 6 veces más)
- Aumenta la resistencia al choque térmico ( diferencia de temperatura entre ambas caras hasta 4 veces más.
- Su rotura se produce en pequeños fragmentos, no cortantes.

Precaución: el vidrio templado no puede ser cortado, perforado ni pulido, pues al vencer la tensión superficial la pieza se rompe totalmente. Estas operaciones deben realizarse antes del tratamiento térmico.

En el proceso de elaboración se diferencia el templado vertical del horizontal porque el primero determina marcas de las pinzas de procesamiento.

vidrio LAMINADO:

Se produce mediante la unión de dos o más laminas de vidrio con una o más láminas de elementos plásticos de alta resistencia como refuerzo, lo que permite que al romperse la pieza los trozos de vidrio queden adheridos a ella.

Está compuesto por 2 o más hojas de vidrio flota unidas íntimamente por interposición de laminas de PVB (polivinil de Butiral) incoloro o coloreado.
Según el numero y naturaleza de sus componentes brinda propiedades que van desde una seguridad simple hasta una protección antibala.
En caso de rotura los trozos quedan unidos por polivinil, impidiendo la caída y mantenimiento del conjunto, sin interrumpir el cerramiento ni la visión.
Posee buenas propiedades desde el punto de vista del aislamiento acústico.
Se pueden curvar con radio mínimo 50cm.

VIDRIOS ATERMICOS:
a) vidrios ABSORBENTES.
 Aumentan el coeficiente de absorción de la radiación solar, llegando hasta un 78% (vidrio común = 15%).

b) Vidrios REFLEJANTES.
 Elevan el coeficiente de reflexión de la radiación solar, alcanzándose valores de hasta un 57% (vidrio común = 7%).
Los vidrios que combinan ambos factores limitan la transmisión de energía a un mínimo de 11%, contra un 85% de un vidrio común. Asimismo se ve reducida sensiblemente la cantidad de luz que permiten pasar.
Se utiliza para proteger laminas, cuadros, fotos.
Tienen sus superficies levemente texturada, atenúan las molestias que causan los reflejos sobre un vidrio de caras brillantes.
Se fabrica en espesor de 2.3mm.
La separación máxima con respecto a la imagen es de 20mm.
La cara texturada se coloca al exterior.

Es un tipo de cristal formado por dos vidrios con una cámara de aire estanca, utilizados en autobuses y vehículos de alta gama. En particular el cristal flotado reflectivo posee una de sus caras un revestimiento refectivo aplicado mediante un proceso piro lítico. Se produce simultáneamente con la fabricación del Flota incorporando en caliente sobre una de sus caras reflectivas en base a óxidos metálicos con el vidrio aun en estado viscoso.

c) Vidrios DOBLES. Son dispositivos compuestos por dos láminas de vidrio separados por una cámara de aire sellada, estanca y rellena de gas deshidratado, para evitar condensación al interior de la misma. Aumentan notoriamente la resistencia térmica.

Blindados STADIP: se fabrican especialmente para vehículos oficiales o especiales. Su proceso de fabricación se realiza partiendo de tres o más hojas de vidrio y de PVB, debiendo pasar homologaciones y pruebas especiales.
Doble acristalamiento Climalit: es un tipo de cristal formado por dos vidrios con una cámara de aire estanca, utilizados en autobuses y vehículos de alta gama.

Vidrios con tratamientos para el agua: estos vidros reciben un tratamiento superficial para disminuir la adherencia del agua, favoreciendo su eliminación mediante el flujo de aire de la marcha.

El vidrio: Caracteristicas

Propiedades mecánicas: Los vidrios son duros pero frágiles, es decir, no son fácilmente rayados por una punta de acero pero no resisten al golpe. Las propiedades térmicas: Cuando se calienta un sólido a la temperatura de fusión pasa el estado líquido. Resistencia a los reactivos químicos: los vidrios resisten a la acción de los reactivos químicos. Solamente les ataca el ácido fluorhídrico.

PROPIEDADES TÉRMICAS

• CALOR ESPECÍFICO

Se define como el calor necesario para elevar una unidad de masa de un elemento un grado de temperatura. En los vidrios el calor específico es de 0,150 cal/g °C aproximadamente.

• CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

La conductividad térmica del vidrio es de aproximadamente 0,002 cal/cm seg. °C. Cifra mucho más baja que la conductividad de los metales, no obstante el vidrio tiene una variable que no se aplica a los demás materiales, la radiación causada por el almacenamiento de luz infrarroja y ultravioleta, la cual es muy variable y puede provocar en ocasiones que el vidrio transmita el calor de manera mucho más efectiva que los metales, es por esto que esta característica es raramente tomada a consideración para el diseño.

 PROPIEDADES ELÉCTRICAS

Para las propiedades eléctricas se manejan en lo vidrios dos medidas en especiales las cuales son: La constante dialéctica y la resistividad eléctrica superficial.
La resistividad eléctrica superficial, es la resistencia que presenta el vidrio al paso de la corriente eléctrica, la cual es muy alta en este material, 108 veces más alta que en el cobre, lo cual hace al vidrio muy popular en el diseño de partes y máquinas eléctricas.
La constante dieléctrica es la capacidad de almacenar energía eléctrica, la opacidad y la constante dieléctrica están relacionadas de manera inversamente proporcional, siendo que mientras más transparente sea el vidrio, mayor será su capacidad para almacenar energía.

PROPIEDADES ÓPTICAS

Las propiedades ópticas se pueden decir de manera concisa, que una parte de la luz es “refractada”, una parte es “absorbida”, y otra es “transmitida”.
Cada una de ellas llevara un porcentaje de la totalidad del rayo de luz que hizo contacto con el vidrio. El prisma de color que se crea del otro lado del vidrio va del color rojo al color violeta, de los cuales los extremos dan lugar también a las luces no perceptibles por el ojo humano, infrarrojo y la ultravioleta. Es el color de la luz que “sale” del vidrio la cual pasa a través de este, y todos los demás colores del prisma son absorbidos por el vidrio, claro que, son vidrios muy particulares los cuales logran solamente dejar pasar la luz ultravioleta o la infrarroja, pero gracias a la tecnología actual se han logrado las condiciones precisas para lograr esto.

-TORSION
La resistencia a la torsión de un material se define como su capacidad para oponerse a la aplicación de una fuerza que le provoque un giro o doblez en su sección transversal. Los vidrios en su estado sólido tienen no tienen resistencia a la torsión, en cambio en su estado fundido son como una pasta que acepta un grado de torsión que depende de los elementos que el sean adicionados.

-COMPRESION

El vidrio tiene una resistencia a la compresión muy alta, su resistencia promedio a la compresión es de 1000 MPa; lo que quiere decir que para romper un cubo de vidrio de 1 cm por lado es necesaria una carga de aproximadamente 10 toneladas. La figura 7 indica los distintos porcentajes de compresibilidad para los distintos vidrios dependiendo de las temperaturas.

Figura 7. Gráfica de porcentajes de compresibilidad

Dependiente de temperaturas en los diversos tipos de vidrios.

TENSION

Durante el proceso de fabricación del vidrio comercial, el vidrio va adquiriendo imperfecciones (grietas), no visibles, las cuales cuando se les aplica presión acumulan en esfuerzo de tensión en dichos puntos, aumentando al doble la tensión aplicada. Los vidrios generalmente presentan una resistencia a la tensión entre 3000 y 5500 N/cm2, aunque pueden llegar a sobrepasar los 70000 N/cm2 si el vidrio ha sido especialmente tratado.

FLEXION

La flexión de los vidrios es distinta para cada composición del vidrio. Un vidrio sometido a flexión presenta en una de sus caras esfuerzos de comprensión, y en la otra cara presenta esfuerzos de tensión (Ver figura 8). La resistencia a la ruptura de flexión es casi de 40 Mpa (N/mm2) para un vidrio pulido y recocido de 120 a 200 Mpa (N/mm2) para un vidrio templado (según el espesor, forma de los bordes y tipos de esfuerzo aplicado). El elevado valor de la resistencia del vidrio templado se debe a que sus caras están situadas fuertemente comprimidas, gracias el tratamiento al que se le somete.

El vidrio. Composición

El vidrio es un producto amorío de fusión, difiere ampliamente de composición. Es una mezcla compleja de silicatos; un silicato alcalino y el silicato de una o más bases (calcio o plomo). Esto en lo que se refiere a la mayor parte de los vidrios comerciales; mientras que en vidrios especiales se han reemplazado los álcalis por boratos, fosfatos y aluminatos y el plomo y calcio por otros metales: bario, magnesio, cinc, etc.

Para aplicaciones técnicas se emplean casi exclusivamente los silicatos dobles alcalino-calcicos y alcalino-plúmbico; que al solidificarse son transparentes y límpidos: y dentro de estos vidrios el más usado es el calcico-sodico. La razón de que la mayor parte del vidrio sea de soda y cal, es por el bajo valor de la materia prima.


El vidrio es un material duro y frágil, resultante de una mezcla compleja de tres componentes básicos:

• Vitrificantes: sílice, anhídrido bórico, etc.
• Fundentes: carbonato de sosa, álcalis en general y otros.
• Estabilizantes: cal.

Elementos Sintéticos: Reciclado de plásticos.

Etapas para reciclar el plástico:

Recolección:  la separación, en el hogar, de los residuos en dos grupos básicos: residuos orgánicos por un lado e inorgánicos por otro; en la bolsa de los residuos orgánicos irían los restos de comida, de jardín, y en la otra bolsa los metales, madera, plásticos, vidrio, aluminio.

Centro de reciclado: Aquí se reciben los residuos plásticos mixtos compactados en fardos que son almacenados a la intemperie. Existen limitaciones para el almacenamiento prolongado en estas condiciones, ya que la radiación ultravioleta puede afectar a la estructura del material, razón por la cual se aconseja no tener el material expuesto más de tres meses.

Clasificación: Luego de la recepción se efectúa una clasificación de los productos por tipo de plástico y color. Si bien esto puede hacerse manualmente, se han desarrollado tecnologías de clasificación automática, que se están utilizando en países desarrollados
Tipos de reciclado:

-Reciclado mecanico
El reciclado mecánico es el más difundido en la opinión pública en la Argentina, sin embargo este proceso es insuficiente por sí solo para dar cuenta de la totalidad de los residuos.
El reciclado mecánico es un proceso físico mediante el cual el plástico post-consumo o el industrial scrap es recuperado, permitiendo su posterior utilización.

-Reciclado Químico

Pirolisis:

Es el craqueo de las moléculas por calentamiento en el vacío. Este proceso genera hidrocarburos líquidos o sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías.

Hidrogenación:

En este caso los plásticos son tratados con hidrógeno y calor. Las cadenas poliméricas son rotas y convertidas en un petróleo sintético que puede ser utilizado en refinerías y plantas químicas.

Gasificación:

Los plásticos son calentados con aire o con oxígeno. Así se obtienen los siguientes gases de síntesis: monóxido de carbono e hidrógeno, que pueden ser utilizados para la producción de metanol o amoníaco o incluso como agentes para la producción de acero en hornos de venteo.

Quimiolisis:

Este proceso se aplica a poliésteres, poliuretanos, poliacetales y poliamidas. Requiere altas cantidades separadas por tipo de resinas. Consiste en la aplicación de procesos solvolíticos como hidrólisis, glicólisis o alcohólisis para reciclarlos y transformarlos nuevamente en sus monómeros básicos para la repolimerización en nuevos plásticos.

Metanólisis:

Es un avanzado proceso de reciclado que consiste en la aplicación de metanol en el PET. Este poliéster (el PET), es descompuesto en sus moléculas básicas, incluido el dimetiltereftalato y el etilenglicol, los cuales pueden ser luego repolimerizados para producir resina virgen.